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汽车维修案例ppt下载

素材大小:
12.73 MB
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.ppt
素材上传:
lipeier
上传时间:
2018-10-11 15:25:28
素材编号:
215076
素材类别:
课件PPT
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汽车维修案例ppt

这是汽车维修案例ppt,包括了汽车零部件失效理论,汽车失效规律,汽车零部件失效分析,汽车零部件失效分析方法,汽车零部件失效分析,汽车后桥齿轮失效分析等内容,欢迎点击下载。

汽车维修案例ppt是由红软PPT免费下载网推荐的一款课件PPT类型的PowerPoint.

主讲:李欣灿 第2章 汽车零部件失效理论 突发性故障是车辆系统运行过程中的共性问题,对它的检测和诊断,就是对所谓非线性时变系统状态的检测和诊断问题,目前,在汽车故障诊断中,缺乏相应的机理性研究成果。 可靠性理论接纳产品发生偶然故障的随机性;但被认为只是具备工程上的统计意义,即所谓,不能够发现作用机理前提下的统计近似。 失效性原理认为产品只有发生故障和不发生故障两种可能,没有既发生故障,又不发生故障的情况,即所谓的偶然故障。这是确定性理论的典型特征,有或无,没有中间态。 §2—1 汽车失效规律 1)磨损 失效模式 : 粘着磨损 磨料磨损 表面疲劳磨损 腐蚀磨损 微动磨损轴承磨损 §2—1 汽车失效规律失效模式: 高应变低周疲劳 低应力高周疲劳 腐蚀疲劳 热疲劳 §2—1 汽车失效规律 3)腐蚀 失效模式 化学腐蚀 电化学腐蚀 穴蚀 4)变形 失效模式 弹性模式 塑性模式 蠕变模式 §2—1 汽车失效规律 5)老化 失效模式: 龟裂 变硬 衰退 3.零件失效的基本原因引起零件失效的原因很多,主要分为: 设计制造 (设计不合理和设计考虑不周到) 工作条件(包括零件的受力和工作环境) 使用维修 (使用和维修保养不当) 零件的受力 零件的受力状况包括载荷的类型、载荷的 性质以及载荷在零件中的应力状态。零件承受的载荷若超过其允许承受的能力时,零件就失效了。 实际情况中汽车零件往往不是只受一种载荷的作用,而是同时受几种类型的载荷。 汽车工作环境 汽车零件在不同的环境介质(气体、液体、酸、碱、盐介质、固体磨料、润滑剂等)和不同的工作环境下,可能引起磨损、腐蚀、磨料磨损以及热应力引起的热变形、热膨胀、热疲劳等失效,还可能引起材料的脆化,造成高分子材料的老化。设计不合理 设计不合理和设计考虑不周到是零件失效的重要原因之一。零件的材料和结构及加工装配都对其有影响. 使用与维修 汽车在使用中超载、润滑不良、滤清效果不好,违反操作规程,出现偶然事故以及维修不当等,也会造成零件的早期破坏和加速损坏。 1.汽车零件疲劳断裂失效的分类 1.汽车零件疲劳断裂失效的分类 疲劳断口的宏观外貌 有三个典型的特征区,疲劳弧线清晰,疲劳台阶明显 疲劳弧线 疲劳弧线是由于外加载荷的改变或者是由于临近的裂纹、材料中的缺陷、残余应力的影响下发生的应力再分配,引起的疲劳裂纹前沿区域局部地区出现应力大小及应力状态的改变,从而使疲劳裂纹扩展的速度及方向均发生变化,在断面上留下塑性变形的痕迹,即疲劳弧线。 疲劳弧线汽车后桥齿轮失效分析第一步:收集后桥齿轮有关的原始资料如下:后桥齿轮的工艺路线为:剪切下料→锻造→正火→切齿→热处理(渗碳、淬火、回火)→喷丸→校直→螺纹回火→磨轴颈→配对。后桥齿轮的选材:后桥齿轮选用20MnVBH钢。 后桥齿轮的技术要求:齿轮在几何尺寸满足图纸要求外,内在质量要求为:渗碳层深度为1.50-1 .90 mm,碳化物小于等于6级,残余奥氏体,马氏体小于等于5级,心部铁素体小于等于5级。表面硬度:58-63HRC,心部硬度:33-48HRC,螺纹区硬度小于等于35HRC。 §2—3 汽车零部件失效分析方法失效分析 也称故障分析,是研究零部件的磨损、断裂、腐蚀、变形等失效现象的特征或规律,并从中找出损坏原因的一门新的综合性学科。 一.失效分析的基本思路 1.按分析检验项目进行失效分析2.按失效模式进行分析3.系统工程分析方法1)故障(失效)树分析法2)特征因素图分析法3)摩擦学系统失效分析法 §2—3 汽车零部件失效分析方法 按失效检验项目的分析思路主要用于零件的失效分析,按失效模式和系统工程的分析思路大多用于系统的失效分析。 §2—3 汽车零部件失效分析方法 例如承受交变应力的,多表现为疲劳断裂。若此时有介质存在,则可能是腐蚀疲劳;处于高温环境多为高温疲劳。不同的工作条件要求具有不同的失效抗力指标,而材料的失效抗力指标则主要取决于材料的成分、组织和状态。根据资料和现场调查就可以确定主要的分析项目。例如疲劳破坏,则可以从测试材料的屈服极限ó-1、疲劳裂纹扩展速率以及疲劳裂纹扩展门槛值等项目入手,找出失效原因。对零件失效分析的基本思路见图。图中实线箭头表示分析思路的主干,虚线箭头表示必要时应附加的内容。 §2—3 汽车零部件失效分析方法 §2—3 汽车零部件失效分析方法 下表是典型汽车零件的工作条件、常见的失效方式及主要的失效抗力指标。 §2—3 汽车零部件失效分析方法 §2—3 汽车零部件失效分析方法 2.按失效模式进行分析 失效模式是一种或几种物理或化学过程所产生的效应,导致零件在尺寸、形状、状态或性能上发生明显变化,造成整台机器丧失原设计能力。不同的物理或化学过程对应着不同的失效模式。根据零件 的残骸(断口、磨屑等)的有关失效过程信息,首先判断失效模式,进行推断失效的根本原因。 §2—3 汽车零部件失效分析方法 判断失效模式时,首先从外部诱发因素和后果(即失效的表现形式)入手,就可能得到已知条件,即研究的出发点,而内在因素和过程本身则是需要探索的内容。 汽车零件主要的失效模式见本章第二节表2-1 §2—3 汽车零部件失效分析方法 3.系统工程分析方法    系统工程分析方法,就是把一个设备、装置或结构组成一个系统,采用数学方法或电子计算机等现代化工具,研究系统故障率的原因与结果之间的逻辑关系,对系统构成要素、组织结构、信息交换等功能进行分析、设计、制造、维护等,从而达到最优设计、最优控制和最优管理的目的。 §2—3 汽车零部件失效分析方法 3.系统工程分析方法  因此,系统工程分析方法,不仅是在事故发生后才采用的一种善后处理方法,而且可在事故发生前就采取必要的防范措施,避免事故的发生。  用系统工程分析的方法有故障(失效)树分析法(FTA)、特征因素图分析法以及摩擦学系统分析法等。 §2—3 汽车零部件失效分析方法 1)故障(失效)树分析法  故障树分析法是把故障作为一种事件,按其故障原因进行逻辑分析,绘出树枝样图形,对故障发生的机理进行定性分析。此外,还可以根据树枝图中影响故障发生因素的出现概率,定量地预测出故障发生的可能性(即故障发生的概率)。失效树分析法简便、直观,可以一目了然的看出事件的原因与形成过程,能发现潜在的问题,有利于防患未然和预报故障。   2)特征因素图分析法    特征因素就是将已表现出来的失效或异常现象(即特征),和引起这些特征的因素用“鱼骨”形把它们联系起来,通过分析从而找出造成这些特征的直接原因。   特征因素图的结构如图所示。把确定“特征”(即失效或异常现象)作为脊骨,用水平粗箭头画出,再把认为是导致失效的原因从大的方面分成几类,当作“大骨”的用斜箭头分别与“脊骨”相衔接。大骨数目以4-8个为宜。然后 §2—3 汽车零部件失效分析方法 针对每个大骨考虑可能成为引起失效的原因作为“中骨”,用箭头与“大骨”相衔接。再进一步针对每个“中骨”把认为可能成为失效原因的各种因素作为小骨用箭头与中骨衔接。这种图类似鱼骨状,也称鱼骨图。 进行失效分析时必须充分掌握设计、材料、加工制造、零件实际运行状态(包括维修、操作)、环境因素影响等各方面的原始资料,以及分析的实验数据和结果,以确定其中哪些因素分别属于大骨、中骨和小骨。 §2—3 汽车零部件失效分析方法 §2—3 汽车零部件失效分析方法   3)摩擦学系统失效分析法    将系统分析应用于摩擦学的失效分析研究起源于70年代。其分析方法是将由于相互作用而磨损的失效零件和与其有相互联系的若干元素组合成摩擦学系统,通过对该系统的输入参数(工作变量)、系统内部各元素之间相互作用以及磨损情况进行具体分析,从而 §2—3 汽车零部件失效分析方法  可以找出系统失效的原因和恢复其性能的途径。   图示为摩擦学系统失效分析模型。图的中部画出系统的元素,多数情况下,系统包括两个相对运动的零件(1)、(2)以及润滑剂 (3)和空气(4)。系统的输入由图左侧工作变量提供,通过工作变量对系统元素的作用,发生摩擦和磨损过程。这个过程由图右边和摩擦计量特征(输出参数)来描述。   摩擦学系统内各元素之间的相互作用如图所示                 (4)          溶解扩散              (3)           润滑                         变形                 表面疲劳         磨粒磨损         粘附磨损        摩擦化学反应           二.失效分析的步骤收集原始资料收集失效零件的残骸确定和分析失效模式对一些重要零件或在一些工况下不可能回收磨屑时,可将零件材料在仿效运行工况下进行模拟试验,以验证初步判断在完成各项检验后,将所得原始数据和试验结果汇总进行综合分析研究,然后从设计、选材、材质、加工工艺、装配运行操作、维护及环境介质等因素中找出失效零件的主要原因并提出改进意见    第二章 思考题、填空1、说明失效的定义及分类?2、零部件失效的原因有哪些?3、说明摩擦与磨损的规律和概念?4、说明疲劳断裂的过程?如何预防?5、影响零件变形的因素有哪些?6、汽车失效规律_________.________。7、汽车零件失效形式是____.___.____,_____,____.

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