隧道工程防水技术规范PPT课件下载

这是一个关于隧道工程防水技术规范PPT课件，包括了我国隧道防排水技术的发展，地下水对隧道工程的影响，现行隧道防水设计与施工要求，山岭隧道防排水，隧道结构防排水 ，渗漏水治理等内容，铁路隧道防水技术 主要内容 1、我国隧道防排水技术的发展 2、地下水对隧道工程的影响 3、现行隧道防水设计与施工要求 4、山岭隧道防排水 5、隧道结构防排水 6、渗漏水治理 1.1 铁路隧道防水技术发展 20世纪70年代之前的铁路隧道—采用矿山法修建，料石衬砌，没有采取任何防水措施，隧道的渗漏水量完全取决于地下水本身的大小及其渗流方式。 70年代以后—采用新奥法施工，隧道开始采用混凝土衬砌，但对于施工缝没有任何防水处理措施，衬砌结构裂缝也比较多，仍然未有解决渗漏问题。 80年代初期，主要采用刚性防水，即混凝土自身防水，施工缝开始铺设止水带。 80年代以后—由于电气化铁路建设的需要，铁路隧道的渗漏得到了重视，我国开始研究隧道结构渗漏水的处理措施。 1985年我国在大瑶山隧道开始研究防水混凝土，开始研究软性防水层，铺设聚氯乙烯塑料板防水板，采用焊接方式，使混凝土与初期支护分离施工进行防水，取得了明显的效果，欢迎点击下载隧道工程防水技术规范PPT课件。

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铁路隧道防水技术 主要内容 1、我国隧道防排水技术的发展 2、地下水对隧道工程的影响 3、现行隧道防水设计与施工要求 4、山岭隧道防排水 5、隧道结构防排水 6、渗漏水治理 1.1 铁路隧道防水技术发展 20世纪70年代之前的铁路隧道—采用矿山法修建，料石衬砌，没有采取任何防水措施，隧道的渗漏水量完全取决于地下水本身的大小及其渗流方式。 70年代以后—采用新奥法施工，隧道开始采用混凝土衬砌，但对于施工缝没有任何防水处理措施，衬砌结构裂缝也比较多，仍然未有解决渗漏问题。 80年代初期，主要采用刚性防水，即混凝土自身防水，施工缝开始铺设止水带。 80年代以后—由于电气化铁路建设的需要，铁路隧道的渗漏得到了重视，我国开始研究隧道结构渗漏水的处理措施。 1985年我国在大瑶山隧道开始研究防水混凝土，开始研究软性防水层，铺设聚氯乙烯塑料板防水板，采用焊接方式，使混凝土与初期支护分离施工进行防水，取得了明显的效果。 1986年在北京地铁复兴门折返线开始研究高分子卷材，聚乙烯塑料板防水技术研究，采用射钉方式固定，但防水板破损较多。 1988年，我国在军都山隧道、天马山隧道开始研究塑料薄膜防水技术研究。 1990年，北京地铁试验宽幅防水板，研究自动焊接机，两道焊缝，逐步改为无钉铺设。塑料防水层由原来的塑料板、发展到复合式防水层，背后铺设无纺布垫层。 90年代后期，开始使用掘进机施工，管片衬砌精度高，安装误差小接缝采用优质橡胶止水材料，防水效果较好。 1.2 公路隧道防水状况 20世纪80年代，我国公路隧道逐渐增多，当时公路隧道的建设经验不足，设计理念和施工方法照搬铁路隧道的经验，由于公路隧道断面大，按照铁路隧道设计方法施工，在施工方法和结构上产生了一定的缺陷，但是公路隧道针对结构特点迅速改变了设计理念和方法。目前，公路隧道防排水效果明显优于铁路隧道。 1.3 隧道防水主要问题 （1）地质勘查隧道地质勘查及选线，对隧道施工和结构设计关系重大。一条线路的确定，需要做很多前期地质工作，做多次可行性研究，方案论证。然而，由于经费及其他方面的原因，绝大部分隧道的水文地质勘查工作，做得不是太细，获取的资料不充分、准确，没有避开复杂地质或不良地质，给隧道施工技防排水带来困难，有些甚至产生严重水害或后期渗漏水病害。 （2）防水设计设计的主体思路决定着防水方式，同时也决定着施工的成本。《铁路隧道设计规范》（TB10003--2005）中规定：隧道防排水应采取“防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治理”，的原则，采取切实可靠的设计、施工措施，达到防水可靠、排水畅通、经济合理的目的。 《铁路隧道设计施工有关标准补充规定》（铁建设〔2007〕88号）中规定：隧道防排水设计应采取“防、堵、截、排，因地制宜，综合治理”的原则，应进行环境评价，重视环现保护。对下穿江、河、城市及对环境有特殊要求的隧道宜采取全封闭不排水的原则；对岩溶、高压水和适当排水不会影响环境的隧道宜采取以堵为主，限量排放的原则；排水对环境确无影响时宜采取排水的原则，井考虑排水措施的可维护性。 防水设计应当从三个方面考虑：一是围岩加固：在富水区段，采用帷幕注浆。二是铺设高分子防水层，采用无钉铺设。三是耐久性防水混凝土，包括施工缝、沉降缝的处理。 （3）防水施工精心施工是搞好隧道防水的关键，只有完全贯彻设计思想，隧道的防水排水体系才有可能完备而没有缺陷。隧道防排水常见的问题：一是排水系统衔接不畅：山岭隧道的排水系统由环向排水管、纵向排水管、排水边沟或中心排水管等组成，施工过程中若排水管上下没有衔接好或中间断开、三通管连接不畅、纵向排水管反坡设置和排水管中间淤塞等，使隧道在运营中不能将地层中的渗水畅通排出，造成衬砌壁后水压增高而引起隧道渗漏。二是铺设基面粗糙损伤防水层：在岩石地层或喷射混凝土基面上，未按照规范对基面进行处理，二次衬砌混凝土浇筑时，塑料防水层受到挤压力，以及混凝土收缩时，防水板受到剪力，导致防水板损坏。 （4）材料使用防水层是隧道防水技术的核心，只有用合格的材料，才能建成合格的工程，而防排水体系是靠各种材料构建的。目前我国防水材料生产厂家繁多，材料性能良莠不齐，要进行试验选择。主要存在的问题：一是设计中防水层的性能指标要求不明，施工时可供选择的厂家很多，建立防水材料规范化及合格供应方的名录非常重要。二是防水层的耐久性无配套实验方法，工程试验中对材料的拉伸、撕裂、刺破等性能有较多的试验检查，可避免在施工过程中不受损坏，但一些工程运营一定时间后开始渗漏水。 （5）施工管理 由于隧道工程中防排水施工多为隐蔽工程，施工期间没有及时检查或纠正存在的问题，运营以后很难加以维修和治理。主要表现在：一是施工单位重视程度不够，往往认为按照设计施工不会存在问题，实际上，防水施工是一个系统工程，防排水体系是施工各个环节的配合，如果每道工序不能起到防水作用，往往造成层层设防，层层漏水，达不到防水目的。二是在地下水丰富地段，往往也是防排水的重点地段，但在该地段施工时，由于作业环境条件差，工程本身难度大，施工技术和难度较高，在防止渗漏水效果方面往往被放在第二，只是以工程施工安全和进度为主了。 2 地下水对隧道工程的影响 2.1 国内外隧道渗漏水状况调查目前我国有铁路、公路隧道8800 多座，总长度约4600多km，已成为世界上隧道最多、最复杂、发展最快的国家。我国城市轨道交通的隧道建设也正在进入快速发展时期，目前已建成运营405.73km，在建255.79km。国内43个百万以上人口城市中已有近30个提出了建设城市轨道交通的要求。未来十年我国要建设1200～1500km的城市轨道交通，涉及大量隧道建设。 隧道产生渗漏水病害，既有地质条件、气候条件、材料老化、地震方面的原因，也有设计、施工方面的原因。隧道缺陷类型主要有渗漏水；结构恶化产生缺陷，包括衬砌开裂、变形、片块剥离以及大块坍落；基底隆起、边沟变形和塌陷；底板破裂、翻浆冒泥等几种。国内外的有关资料统计如下： 1979年，日本对3807座隧道进行调查统计，渗漏水的有2135座，占56%，漏水长度达70%。 1986年，日本对最寒冷的北海道地区公路隧道病害进行了调查，在北海道302座公路隧道中有141座出现漏水、洞内结冰。 1990年4月，日本已有6705座公路隧道，总长1970km，调查发现，发生恶化的隧道数量约占隧道总数的23.9%，在恶化的隧道中，衬砌开裂出现的情况最多。 1972年我国铁道部工务局及基建总局对全国30～70年代在不同地质（坚硬、软岩、黄土）条件下修建不同类型（单心圆拱、三心圆拱、直边墙和曲边墙、单线和双线断面）的隧道混凝土衬砌裂缝产生的原因进行调查分析，共调查隧道94座，总长80.7km，约有93.2%的隧道衬砌开裂，裂缝长度占隧道总长19.2%。 1995年，我国铁路共有运营隧道4855座，总长度2261.56km，存在的主要隧道缺陷类型有侵限、漏水和通风照明不良。据工务部门1995年秋检测，净空不足侵入建筑限界的2546座，严重漏水1428座，衬砌严重腐蚀677座，仰拱变形212座，通风不良112座，照明不良817座。根据1997年，我国铁路隧道技术状态统计，全路有运营隧道5000余座，共计2500km，其中严重漏水（包括拱部滴水、边墙渗水、流水，隧道底部翻浆冒泥、严寒地区隧道结冰、冻胀），影响隧道运营的达1502座。占隧道总数的30%左右。 2.2 渗漏水缺陷对结构的影响 目前，铁路隧道结构设计理论与方法主要有：荷载结构模型、收敛约束模型、连续体模型及工程类比法等，其稳定性判断一般为强度准则或位移准则以及二者的结合。这些方法对正常使用状态的隧道是适用的，但对于可能产生结构缺陷性隧道不太适应。由于造成隧道结构破坏的原因很多，其发生破坏的形式也多种多样，有时由于裂纹尖端的应力集中，结构会出现脆性断裂，有时由于结构内部的损伤，出现损伤断裂，因此，其力学机制比较复杂，如果仅用强度或位移准则进行判断是不合理的。 在我国《铁路隧道设计规范》（TB10003—2001）中提出了利用位移来进行隧道稳定性的判断，对正在施工的隧道，尤其对隧道初期支护的稳定性判断比较适用，但对于运营隧道却不适用，由于对于行车密集较大的隧道，要获得不同时间，大量的二次衬砌的位移数据是困难的，同时，有的隧道虽变形很小，但由于裂缝影响，极易发生突然破坏。目前，一些专家学者用断裂力学和损伤力学的有关理论，研究带理解裂缝隧道的破坏机理是一种新的尝试，有助于推动隧道与地下工程的进步和发展。 2.3 日本北海道公路隧道的渗漏水统计分析日本北海道土木工程师协会公路隧道分会调查表明：截止1986年12月份，北海道使用中的公路隧道有302座，其中包括国道，城市道路及机动车道，调查发现141座隧道出现了衬砌及路面损坏，占隧道总数将近50%，隧道的主要病害表现为：衬砌开裂、沿裂缝处渗漏水及冬季结冰；隧道开裂、渗漏及结冰受施工年代及冻结指数的影响较大，而受地质条件的影响较小；由偏压引起的隧道衬砌变形很少，只占病害隧道的8%，而变形却是最突出的问题。日本隧道病害的类型、数量统计日本隧道病害发生的类型、频率与地质条件的关系 日本隧道病害发生的类型、频率与施工年代的关系 日本隧道病害发生的类型、频率与结冻指数范围的关系 从前图可以看出：（1）隧道病害发生的频率很高，约占调查隧道总数的46.7%，且病害主要类型主要为漏水和结冰和开裂，且这几种病害交叉出现的情况较多。（2）各种病害不仅与地质条件有关，而且与施工年代和结冻指数有关，上第三纪凝灰岩、凝灰角砾岩、火山岩中修建的隧道中发生的病害占病害隧道的60%以上，1961～1965年修建的隧道发病率高达76%，（66座隧道中有50座隧道发生了病害）结冻指数在400～600℃的地区，开裂、漏水、结冰的隧道数量占病害隧道总数的50.6%。 2.4 我国结构缺陷性隧道的统计 1991年、1995年、1997年我国铁路工务部门三次对铁路隧道运营状态统计，渗漏水隧道占隧道总数的30%左右，我国二十世纪五、六十年代修建的隧道，其渗漏水所占比例远远高于这一数字，有的隧道雨季就象水帘洞一样，严重影响了行车安全。有些隧道的渗漏水情况：（1）罗依溪隧道位于枝柳线北段，全长1390.57m，该隧道自1982年交付运营以来，渗漏水现象严重，且有衬砌腐蚀迹象。自1991年以来，病害又有较大的发展，表现为：砼衬砌遭受腐蚀，表面砂浆层轻轻敲击有豆渣状粉尘掉落，严重处出现剥落掉块，露出粗骨料，结构疏松，强度部分消失；渗漏严重，拱顶多处滴水成线，长年不断，部分漏水处有红色或白色物析出。为此，采取了衬砌背后压注水泥砂浆、衬砌内压注化学浆液、衬砌表面涂抹EM、RG防水层、边墙凿补水槽、集中排水等措施进行了隧道病害治理，取得了较好的效果。 （2）赵家2#隧道位于大秦线王家湾站和涿鹿站之间，全长1607m，为双线电化铁路隧道，岩性为硬脆的白云岩、夹有燧石条带页岩，局部有顺层侵入的煌斑岩，岩层为单斜构造，节理发育，呈碎石状镶嵌结构。1984年6月开工，1987年11月竣工，1999年K155+360～+480段隧道衬砌出现比较严重的裂缝、漏水、结冰现象，错台宽度10mm。（3）宝中线黑达沟二号隧道，长1210m，1990年10月开工，1994年底基本建成，经过冬季后多数隧道内开始出现严重渗水，1995年3月交付临运前，隧道渗漏水严重，经过三次洞内外治理，才基本上解决了渗漏水的问题。 （4）翅膀沟隧道全长1721m，隧道洞身大部分位于第三系上统红粘土和老黄土中，红粉土和老黄土之间有一层钙质结合层，层厚1.0m，且土中含水量较大，属于Ⅰ、Ⅱ类围岩。1999年3月开工，1999年10月在DK446+245～DK446+225段二次衬砌出现开裂，裂缝的宽度由最初的细裂纹发展成为4.0～27.0mm，局部地段还伴有斜裂缝和错台，最大错台宽度9.0mm，随后， 隧道衬砌纵向裂缝发展为DK445+800～DK446+300，总长为500m（二条），同期地表也发现裂缝，地表裂缝总长为1230m，最大宽度为54mm。（5）在我国铁路隧道的诸多病害中，数量较多，整治困难，投资较大，影响行车最严重的是基床翻浆冒泥，铁路工务部门1997年对襄渝、贵昆、成昆等13条线路隧道病害不完全统计，有185座隧道发生了严重的基床翻浆冒泥，总延长达173.411km，整治费用高达11563.7万元，详见统计表。 铁路隧道基床翻浆冒泥统计表（1997年） 2.5隧道产生渗漏的原因分析 （1）隧道开挖对地下水的影响根据水力学和水文地质学原理，地下水的流动，有其固定的流线，从高压水位流向低压水位，但由于隧道的开挖，将引起围岩应力释放和重分布，从而改变围岩的力学特性和泾流路线，使周围水向隧道内汇集和积聚，给衬砌及底部渗漏水留下隐患。隧道开挖影响范围的大小与地层的渗漏系数、水位降深、过水断面大小有关，此外还受隧道周围溶洞、泉眼、水库或湖泊、江河的影响。（2）衬砌混凝土中的泌水管路浇筑混凝土时由于水灰比过大，在混凝土硬化过程中，由于多余的水分（不参与水化作用的游离水分）的蒸发，在混凝土中形成透水的开放性毛细泌水管路。 （3）施工中的原因使混凝土中存在空隙 ①在混凝土拌合时，因拌合物和易性不佳，或因施工作业草率，以致混凝土质地不够均匀；或水泥浆未能与骨料表面很好粘结，如骨料表面被污染，水泥本身的内聚力超过了与集料的附着力，形成透水缝隙；或混凝土拌合物未能很好灌满捣实，从而产生疏松层或留下各种形状的缝隙与孔洞。 ②衬砌混凝土材料中有杂物，腐烂后形成缝隙或孔洞。特别是在两环混凝土接缝部位，由于挡头板未拆除干净，腐烂后形成缝隙而漏水。 ③灌筑衬砌混凝土的工作缝未加处理或处理不当，产生接合不严的漏水缝隙。 ④先拱后墙法施工的拱墙连接部位处理不当而产生漏水。 ⑤变形缝止水带安设不规范或未安设止水带而漏水。 ⑥衬砌或混凝土砌块衬砌的灰缝不密实而漏水。 （4）衬砌混凝土的化学腐蚀衬砌周围的天然水对衬砌混凝土有腐蚀性。常见有溶出性、碳酸性、一般酸性、硫酸盐性和镁盐性的腐蚀等。这些腐蚀可能造成漏水孔隙，严重时将造成混凝土结构的破坏。（5）内应力作用使衬砌产生裂隙如施工方法不当，或拆模过早，或围岩压力过大超过设计荷载等，都能使衬砌内应力超过破坏强度而导致裂缝。如果隧道不设变形缝，当温差超过7~10℃时，混凝土可能因不能承受温度应力而产生裂缝。 （6）防水板安装不规范，未处理好防水板的接缝和破损部，导致渗水，排水管路堵塞。按施工规范，防水板不能有孔洞，如因锐器戳破，则要修补完好。上下搭接采用上压下，并且上下连接部位要粘好，而在施工中操作上的不规范，往往导致以上环节不能保证，使防水板不能很好地达到预期效果。在半封闭结构中，往往设计有盲管等排水设施，但是，地下水中所含矿物质较多，随时间推移，水中离析出来的矿物质会附着在管壁上，逐渐堵塞管路，造成排水不畅，结构背后水位升高，压力增大，最后从结构薄弱部位漏水。 3 现行隧道防水设计与施工要求 3.1 《地下工程防水技术规范》（GB50108-2001） （1）地下工程的防水等级分为四级。不同防水等级的适用范围（3）地下工程的防水设防应根据使用功能、结构形式、环境条件、施工方法及材料性能等因素合理确定。明挖法地下工程的防水设防要求选用表暗挖法地下工程的防水设防选用表 3.2 《铁路隧道防排水技术规范》（TB10119--2000） （1）基本要求新建和改建的铁路隧道洞内外应有完善的防排水设施，以保证结构和设备的正常使用和行车安全，并做到衬砌不滴水、安装设备孔眼不渗水，隧道防排水应采用“防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治理的原则”。（2）防水混凝土要求防水混凝土的抗渗等级不得小于P8，衬砌厚度不小于30cm，迎水面的主筋保护层不应小于5cm，表面裂缝宽度不得大于0.2mm。并对混凝土的水泥用量作了规定，现在铁路隧道一般采用耐久性混凝土，施工要求可按照《铁路隧道混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设〔2005〕157号）的相关要求。 （3）注浆防水的要求在预计涌水量大的软弱地层地段宜采用超前预注浆，衬砌、支护后渗漏水严重的地段宜采用衬砌内注浆或衬砌后围岩注浆。超前注浆浆液固结体达到设计强度后，方可开挖，回填注浆应在混凝土达到设计强度的70%后进行。（4）防水层和防水板的要求防水层应在基层验收合格后方可施工，在施工过程中，应对每一个工序进行检查，合格后方可进行下一道工序。铺设基面要求平整、无尖锐物，采用暗钉铺设，热锲法双缝焊接，焊缝强度不小于防水板本身强度的70%，二次衬砌时要对防水板采取保护措施。 （5）施工缝、变形缝的要求混凝土和防水混凝土应连续浇筑，宜少留施工缝。在先浇筑的混凝土终凝后，应立即用钢丝刷将其表面浮浆清除，用水冲洗，保持湿润，继续浇筑时铺设一层砂浆。设置遇水膨胀止水条7d的膨胀率不应大于最终膨胀率的50%，采用塑料、橡胶、金属止水带时，应采用有效措施确保位置准确、固定牢靠。（6）隧道排水要求隧道、明洞、辅助坑道宜采用自流排水，纵向设排水沟，横向设排水坡，衬砌背后设环向盲管（沟）、纵向盲管（沟）和隧底盲管（沟），组成完整的排水系统。洞内排水沟坡度与线路一致。铺底面或仰拱上混凝土填充面紧靠水沟侧，水沟边墙上预留泄水孔。 4 山岭隧道防排水完善的隧道防排水设计是搞好隧道防排水工程的前提。一般山岭隧道的防排水体系具有圈层构造，可用“一堵两排两防”来概括：即一圈围岩注浆堵水，喷射混凝土与防水层间、防水层与衬砌间两圈排水，专用防水层和衬砌混凝土两层防水。 4.1 围岩注浆堵水注浆是将注浆材料按一定的配比制成的浆液，通过一定的方式压入隧道围岩或衬砌壁后的空隙中，经凝结、硬化后起到堵水和加固围岩作用的一种施工方法。围岩注浆堵水可封堵地层中的渗水裂隙，减少围岩流向隧道的渗水。可保持作业面“干施工”，利于隧道运营。它既可在隧道开挖前从地表钻孔实施，也可在隧道开挖后通过径向或超前向围岩钻孔注浆完成。 4.1.1 围岩注浆的作用（1）充填围岩裂隙，封堵渗水通道，在隧道周围形成隔水保护圈，防止地下水外泄，减轻隧道结构直接承受的水压力。（2）经过围岩注浆，岩层中的裂隙被浆液充填，固化后的浆液形成岩块之间的胶结材料，使围岩的力学性能达到改善，减小了作用在衬砌结构上的永久荷载。（3）具有充分灵活的方式，比喷锚支护优越，是对围岩深层次的加固。 4.1.2 注浆材料通常按照有机或无机材料两大类来分。 4.1.3 注浆参数隧道出现涌水掌子面涌水引排管 4.2 喷射混凝土防水目前山岭隧道基本上采用新奥法设计与施工，喷射混凝土是新奥法施工最常用的初期支护方式。喷射混凝土的基本作用是加固、支护围岩，起防水作用往往得不到重视。事实上，喷射混凝土与隧道的防排水有着密切的关系。一般的喷射混凝土密实度较差，强度低，在围岩的变形过程中容易产生大量裂缝，因而其抗渗型也较差，所以普通工程难以考虑喷射混凝土的抗渗性。 客运专线铁路隧道工程对结构防排水要求较高，正在建设中的宜万线铁路隧道在全线中占着很大的比例，而且大部分为岩溶富水隧道，设计上已经明确提出了“以堵为主、限制排放”的总体防排水原则，并且要求隧道初期支护喷射混凝土的强度等级不应低于C25，24小时强度不应低于10MPa。常用的抗渗喷射混凝土是在喷射混凝土中掺加BR-2型防水剂，掺量为水泥质量的3~4%。在渗水较大的部位，先找准出水点，钻10~20 cm深集水孔，孔内插导水管排水，然后在该渗水区域，围绕导水管，由远到近喷射混凝土，最终将水集中于导水管。待喷射混凝土达到其强度的70%左右时，用BR-1型防水剂堵漏。 4.3 隧道排水管隧道防排水系统的排水管主要包括：环向排水管，纵向排水管和横向排水管。 4.3.1 环向排水盲管环向排水盲管的作用是在岩面与初期支护喷射混凝土之间、初期支护喷射混凝土与防水板之间提供过水通道，并使之下渗汇集到纵向排水管。环向排水管的设置使地下水施工渗漏情况具有较大的灵活性，表现为：隧道排水盲管 （1）当围岩渗水严重时，岩面与初期支护喷射混凝土之间、初期支护喷射混凝土与防水板之间都应当设置环向排水盲管，渗水较少时，只在初期支护喷射混凝土与防水板间设置，如果没有渗水或渗水极少，则可以不设。（2）当围岩渗水严重时，环向排水盲管的纵向间距小，渗水量少时，纵向加大。目前，工程上使用的环向排水盲管通常为涂塑弹簧外裹玻璃纤维布或塑料布构成，称为弹簧排水管，直径5~8mm。检查弹簧管质量时，首先检查玻璃纤维布或塑料布是否套紧；其次检查弹簧涂塑层是否均匀，涂层有无老化；然后用直尺量测弹簧管的直径，检查是否与设计尺寸一致；最后从轴向和横向用力压弹簧管，观察其是否有较大的塑性变形，孔径是否有异常变化。 隧道围岩中的地下水是随季节与年份的变化而变化的，施工中经常因隧道渗水量少或无渗水而扩大弹簧排水管的间距。因此，施工检查中首先，要按要求布设环向弹簧排水管，要保证基本间距，局部涌水量大时还应适当加大密度。其次，安装时弹簧排水管应尽量紧贴渗水岩壁，尽量减小地下水由围岩到弹簧排水管的阻力。第三，弹簧排水管布置时沿环向应尽量圆顺，尤其在拱顶部位不得起伏不平。第四，弹簧排水管安装时应先用钢卡等固定，再用喷射混凝土固定。最后应检查弹簧排水管与下部纵向排水盲管的连接，确保弹簧排水管下部排水畅通。 4.3.2 纵向排水管纵向排水管是沿隧道纵向设置在衬砌底部外侧的透水盲管。常用直径10cm的弹簧排水盲管或带孔软式透水管。它将环向排水管和防水板垫层排下的水汇集并通过横向排水管排除。纵向排水管应按一定的坡度安装，中间不得有凹陷、扭曲等，以防泥沙在这些位置淤积、堵塞排水管。施工时应进行以下检查：（1）排水管材质及规格检查：塑料制品若保存不当极易发生老化，可目测管材的色泽和管身的变形；轻轻敲击观察管体是否变脆；用卡尺或钢尺量管径与管壁，检查其是否与设计要求相符。 （2）管身透水孔检查：纵向排水盲管主要有两个作用，一是将环向排水管下流之水经其排至横向排水管，二是将防水卷材阻挡之水经纵向盲管上部透水孔向管内渗流。为了实现这两种功能，盲管上的透水孔必须有一定的规格并保证有一定的间距，必须进行检查。（3）定位安装检查：满足设计坡度要求，要用土工布包裹，防止泥沙进入，其与上下排水管应用三通连接，接头要联结牢靠，防止脱落，保证流水顺畅。 4.3.3 横向排水管横向排水盲管位于衬砌基础和路面的下部，布设方向与隧道轴线方向垂直，是连接纵向排水盲管与中央排水管的水力通道。横向排水管通常为硬质塑料管，施工中先在纵向盲管上预留接头，然后在路面施工前接长至中央排水管。横向盲管的检查主要是街头应牢靠、密实，保证纵向盲管与中央排水管间水路畅通，严防接头处断裂，致使纵向盲管排出之水在路面下漫流，造成路面翻浆冒泥，严重影响行车安全，其次是在横向盲管上部应有一定的缓冲层，以免路面荷载直接对横向盲管施压，造成横向盲管破裂或变形，影响其正常的排水能力。 4.3.4 中央排水管 中央排水管是隧道最后的排水设施，它将衬砌背后的渗水汇集排出隧道，进入路基排水边沟。中央排水管采用带孔预制混凝土管段拼接而成，纵向间隔一定距离设置沉砂井和检查孔。其作用一是集中排放由上游管路流来的地下水，二是通过其上部的众多小孔（12mm）疏排路基中的各种积水。施工检查方式：（1）基础检查：中央排水管埋置深度0.5~2.0m，施工时先挖基槽，整平基础，然后再铺设管段，最后回填压实。在软岩或断层破碎带区域施工中，应将不良岩（土）体用强度较高的碎石替换，并用素混凝土找平基面，并满足坡度要求。（2）铺设管段检查：首先要保证将具有透水孔的一面朝上，逐节放稳后，再用水泥砂浆将段间接缝密封填实，砂浆凝固后进行通水试验，漏水时及时处理，最后用土工布覆盖管段并回填上部。 4.4 防水层隧道防水层是由防水板及其垫层组成，它能将地层中的渗水阻隔于二次衬砌之外，避免水与二次衬砌混凝土接触，防止地下水通过二次衬砌的薄弱环节渗入隧道。垫层的作用是保护防水板，使防水板免遭尖锐物的刺伤，同时充当渗水通道。防水板多为合成高分子卷材，种类繁多，隧道工程上常用的防水板有PVC、EVA、HDPE、LDPE等，一般采用双焊缝，无钉铺设的方式。从围岩中渗流的水，在受到防水层阻隔后，不再沿径向渗向隧道，而只能在重力的作用下沿着喷射混凝土与防水层的间隙下渗。当渗水量较小时，很容易下排；当渗水量较大时，则通过铺设的排水盲管排出。 4.5 衬砌混凝土防水混凝土衬砌是隧道防水的最后一道防线，根据结构受力的不同，混凝土衬砌的厚度一般在30~60cm之间。铁路隧道混凝土抗渗等级要求P8，现在要求采用耐久性混凝土，若配合比得当，浇筑工艺合理，一般能起到防水混凝土的作用。 4.5.1 普通防水混凝土普通防水混凝土是指以控制水灰比，适当调整含砂率和水泥用量的方法来提高其密实性及抗渗性的一种混凝土。其配合比需经过抗压强度及抗渗性能试验后确定。在有冻害地区或受侵蚀介质作用的地区应选择适宜品种的水泥，并按有关要求严格施工。 4.5.2 外加剂防水混凝土在混凝土中掺入适量的外加剂，如引气剂、减水剂或密实剂等，使其达到防水的要求。这种防水混凝土施工较为方便，若使用得当，一般能满足隧道衬砌的防水要求。（1）引气剂防水混凝土常用的引气剂有松香酸钠、松香热聚物等。松香酸钠引气剂在混凝土中产生的气泡数量多、均匀而细小、间距小、质量好，其抗渗等级可达1.2MPa，抗冻性比普通混凝土提高3倍，抗侵蚀性和抗碳化能力亦有提高。但是，掺有引气剂的防水混凝土强度及弹性模量均有所下降，因此，使用时应先做实验。 （2）减水剂防水混凝土减水剂防水混凝土在工程中应用广泛，可增加密实性、提高混凝土的抗渗能力和抗压强度。引气型减水剂混凝土的抗渗性能较好，非引气型减水剂混凝土强度较高。缓凝型减水剂可使混凝土缓凝3~6小时，促凝型缓凝型可使混凝土早凝1~2小时，能较好的满足各种施工需要。（3）密实剂防水混凝土氯化铁防水混凝土可具有高密度、高抗渗性（1.2MPa以上），抗压强度可比普通混凝土增加13~40%，并有早强作用。三乙醇胺防水混凝土具有抗渗和早强作用，其强度在前两天提高60%，28d提高10%。（4）膨胀水泥防水混凝土用膨胀水泥配制的混凝土，其空隙率减小，毛细孔径缩小，可提高抗渗性，用于隧道的拱墙接缝处效果明显。 4.6 隧道排水系统隧道的排水与防水具有同样的重要地位。对于已从围岩渗出的地下水，如果只堵不排，造成水压升高，渗水会以两层防水构造的细微缺陷为通道渗至衬砌表面。隧道排水系统分为内排水系统和外排水系统两大部分组成： 4.6.1 外排水系统将围岩渗水、穿过初期支护被二次衬砌阻挡的渗水疏导、汇集并引排到排水沟管。主要要求： ①在衬砌两侧边墙背后底部应设沿隧道的纵向排水盲管（沟），孔径不小于80mm。 ②沿隧道衬砌背后环向应设置导水盲管，其纵向间距不应大于20m，遇水量较大时，环向盲管应加密，环向盲管直径不应小于50mm。 ③环向盲管、竖向盲管应与边墙底部的纵向排水盲管（沟）连通，纵向排水盲管（沟）应与横向导水管连通。 4.6.2 内排水系统将衬砌外排水系统汇集的地下渗水、路面运营清洗水、消防污水和其它废水引排到隧道外。主要要求： ①隧道应设置双侧水沟，双线隧道不得单独采用中心水沟，双线特长、长隧道在地下水发育时宜增设中心水沟。 ②水沟的坡度应与线路坡度一致，在平坡地段排水沟底部应有不小于1‰的坡度。 ③水沟靠道床侧墙体应留泄水孔，泄水孔直径4~10cm，间距100~300cm。 5 隧道结构防排水隧道结构防排水，应遵循“防、堵、截、排，因地制宜，综合治理”的原则，并对地表水和地下水做妥善处理，使洞内外形成一个完整的防排水系统。隧道结构防水应重视初期支护的防水，并辅以注浆防水和防水层加强防水，满足结构设计和使用要求。隧道结构防水应以施工缝、变形缝为重点，采取可靠的防水措施。隧道结构应提高衬砌混凝土的自防水性能，二次衬砌混凝土抗渗等级不得低于P6，设计采用的防水混凝土抗渗等级不得低于P8。铁路隧道结构防排水施工作业系指在隧道初期支护完成，且隧道净空经检查满足设计要求后进行的有关结构防排水施工作业，一般包含基面检查处理、排水盲管（沟）安装、防水板铺设、施工缝、变形缝处理、混凝土灌注等工序。 5.1 基面检查处理施工基面处理主要对初期支护表面的渗漏水，外露的突出物及表面凸凹不平处进行处理。（1）处理基面渗漏水，采用回填注浆进行堵水，以保持基面无明显漏水。（2）对初期支护混凝土表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物割除，按下图处理。 ①对钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰 ③对锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理 （3）基面处理质量检查要求： ①初期支护表面无明显渗漏水，且无空鼓、裂缝、松酥等现象。 ②初期支护表面平整，用2m尺进行检查，其平整度≤5cm。 ③初期支护表面无钢筋及凸出的管件等尖锐突出物。 5.2 排水盲管施工排水盲管一般包括环向排水盲管、纵向集水盲管、横向排水管，三者采用变径三通连为一体，形成完整的排水系统。其中纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节，起着承上启下的作用，是关键环节。 5.3 防水板施工作业 在基面处理、排水盲管设置、水平施工缝止水条安装完成后，进行防水板施工作业，一般包括铺设准备、缓冲层铺设、防水板固定、防水板焊接、质量检查等环节。防水板铺设专用台车示意图（1－衬砌内轮廓检测刚架；2－人梯；3－作业平台；4－防水板扇形支撑；5－门架） 5.3.1 铺设准备洞外检查、检验缓冲层材料及防水板质量，防水板宜选用高分子材料，幅宽一般为2～4m，其中客货共线隧道防水板厚度不得小于1.2mm，客运专线防水板厚度不得小于1.5mm，耐刺穿性、柔性、耐久性好且应符合设计要求。对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。防水板主要物理性能 5.3.2 缓冲层铺设对于设计为分离式的防水板，先进行缓冲层铺设，缓冲层材料根据设计选用，一般采用射钉固定。隧道防水板垫层布设 （1）铺设的步骤为： ①先在隧道拱部位标出纵向中线。 ②使缓冲层垫衬基本与洞室轴线直交，留足基面凹凸部位的富有量，由两边墙向拱部铺设。 ③用带热塑性圆垫圈的射钉将缓冲层平整顺直地固定在基层上，固定点间距：一般拱部0.5~0.8m，边墙0.8~1.0m，底部1~1.5 m，呈梅花形排列，并左右上下成行固定。 ④缓冲层接缝搭接宽度不得小于50mm，一般仅设环向接缝，当长度不够时，设轴向接缝应确保上部（靠近拱部的一张）应由下部（靠近底部的一张）缓冲层压紧，并使缓冲层与喷混凝土表面密贴。 （2）缓冲层铺设质量检查指标： ①缓冲层材料的各项技术参数满足设计要求。 ②铺设范围及铺挂方式及搭接宽度符合设计要求。 ③固定点设置的数量合理，间距满足规定。 ④铺设面平顺，无隆起，无皱折。 5.3.3　防水板铺设（1）技术要求防水板铺设应超前二次衬砌施工1～2衬砌施工段长度，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖掌子面应保持一定的安全距离。对于初期支护为钢纤维混凝土的，防水板铺设前应补喷一层水泥沙浆保护层，以保护防水板。铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。防水板采用环向铺设，从拱部向两侧边墙展铺，下部防水板应压住上部防水板，松紧应适度并留有余量（一般实铺长度与弧长的比值为10：8），保证防水板全部面积均能抵到围岩。 防水层搭接焊示意图 （2）防水板固定 ①对于设计为分离式的防水板，可用热风焊枪或热合器，使其防水板融化与塑料垫圈粘结牢固。 ②对于设计为复合式的防水板，则按设计要求（一般拱部0.5~0.8m，边墙0.8~1.0m，底部1~1.5 m）在铺设基面打设膨胀锚栓，采用悬吊法牢固固定，膨胀锚栓帽宜采用圆弧形，锚栓顶面离喷射混凝土面距离不大于3mm。 ③在凸凹较大的基面上，在断面变化处增加固定点，保证其与混凝土表面密贴。 （3）防水板铺设、固定质量检查 ①铺设范围及铺挂方式应符合设计要求； ②搭接形式和宽度满足规定要求； ③悬吊固定点设置的数量合理，间距满足规定； ④分段铺设的预留接头长度满足规定要求； ⑤防水板的与基层固定牢固，用手将已固定好的塑料板上托或挤压，检查其与喷射砼面的密贴程度及预留量，防水板没有有绷紧和破损现象。 （4）防水板焊接 ①焊接时，接缝处必须擦洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙。 ②防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪。 ③开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度。 ④单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm。国内常用焊接机防水板焊接试验 ⑤在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台。 ⑥防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。 ⑦焊缝应无漏焊、假焊烤焦、焊穿、外露的固定点等现象，若有应予补焊，且用塑料片覆盖焊接。 （5）防水板焊缝施工质量检查 ①目测及尺量检查：检查防水板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度是否符合设计，焊缝是否均匀连续，表面平整光滑，有无波形断面。 ②充气检查：检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试1条，纵向焊缝每衬砌循环抽试2条。具体检查要求为：将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。 （6）防水板施工作业控制要点 ①防水板应存放在室内，库房应整洁、干燥、无火源、自然通风要好，并应远离高温热源及油脂等污物，防水板搬运时严禁在地面拖拉。 ②防水板铺设前，应全部检查防水板是否有变色、波纹(厚薄不均)、斑点、刀痕、撕裂、小孔等缺陷，如果存在质量疑虑，要进行张拉试验、防水试验和焊缝抗拉强度试验，如发现防水板有裂纹、针孔等应立即修补好。 ③膨胀螺栓安装孔位要严格控制方向和排列距离，避免安装时搭接困难，并且要尽量垂直岩壁。 ④防水板接缝应与衬砌施工缝错开0.5～1m。 ⑤对于避车洞处防水板的铺设，如成形不好，须用浆砌片石或模筑混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板，对于热合器不易焊接的部位用热风枪手工焊接。 ⑥工作台面板及人员上下的梯子要稳固可靠，不得有裸露的尖钉及锋利器角物。 ⑦操作时工作人员严禁吸烟，热焊机操作手必须经过培训，并且人员相对固定。（7）防水层的保护防水层施工完成后，必须严加保护，否则极易损坏，导致防水质量下降乃至完全失效，故必须予以重视。 ①任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放，不得穿带钉子的鞋在防水层上走动，对现场施工人员加强防水层保护意识教育，严禁损坏。 ②在没设保护层处（如拱顶、侧墙）进行其他作业时不得破坏防水层，钢筋焊接作业时，防水板要用阻燃材料进行覆盖，避免焊火花损伤防水板。 ③挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层。 ④采用钢筋混凝土衬砌时，要对钢筋头部进行防护，避免损伤防水板。 5.4 止水条施工止水条施工作业包括制作安装专用端头模板、混凝土浇筑、预留槽清理、固定止水条等环节。 （1） 水平施工缝水平施工缝施工在先浇筑砼初凝后、终凝前根据止水条的规格在砼基面中间压磨出一条平直、光滑槽。拆除混凝土模板后，凿毛施工缝，用钢丝刷清除界面上的浮碴，并涂2～5mm厚的水泥浆，待其表面干燥后，用配套的胶粘剂或水泥钉固定止水条，再浇注下一环混凝土。（2）环向或竖向施工缝环向或竖向施工缝采用在端头模板中间固定木条或金属构件等，砼浇筑后形成凹槽。槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度。然后进行清洗，在灌筑下循环混凝土之前，对预留槽进行清理，清除残渣，磨光槽壁，然后将止水条粘贴在槽中，然后模板台车定位，灌筑下一循环的混凝土。 （3）施工控制要点 ①施工前，必须对止水条的宽度、厚度（直径）进行检查，确保其符合设计及标准要求。 ②止水条安放前，必须对预留槽进行清理，清洗干净、排除杂物。 ③止水条必须安装在预留槽内，安装时先在槽内涂抹一层氯丁胶粘剂，使其粘结牢固，并用水泥钉固定，水泥钉的间距不宜大于60cm。 ④止水条安装应尽量安排在砼浇筑前3~5小时，如有困难提前安装应采取缓膨措施，但最长时间不得超过24小时。 ⑤止水条安装时应顺槽拉紧嵌入，确保止水条与槽底密贴，不得有空隙。 ⑥止水条接头处应重叠搭接后再粘接固定，沿施工缝形成闭合环路，其间不得留断点。 ⑦振捣混凝土时，振捣棒不得接触止水条。 （4） 带注浆孔遇水膨胀止水条施工 ①安装止水条界面的处理及止水条的固定方法同上。 ②将止水条上的预留注浆连接管套入搭接的另一条止水条上连接三通上。 ③根据所安装止水条的长度，约在30m处安装三通一处，三通的直线两端有一头插入止水条内，另一头插入注浆连接管内。丁字端头插入备用注浆管内，以备缝隙渗漏水时注浆。 ④注浆连接管与三通连接件应粘结牢固，保证注浆管通畅。安装在三通上的备用注浆管，应引入衬砌内侧。 带注浆孔止水条安装示意图 （5） 止水条安装质量检查 ①止水条的材质、性能及技术参数必须满足设计要求。 ②止水条安装位置、接头连接应符合设计要求。 ③止水条表面没有有开裂、缺胶等缺陷，无受潮提前膨胀现象。 ④止水条与槽底密贴，没有空隙。 5.5 止水带施工作业二次衬砌的变形缝、施工缝处是隧道防水的薄弱环节，一般采用两种以上防水措施，在施工中应按照设计要求认真施做。常见设计有止水带的施工缝防水构造形式变形缝常用的构造形式 a变形缝中埋式止水带与外贴式止水带复合使用 （1） 外贴式止水带施工 ①位置确定外贴式止水带设置在衬砌结构施工缝、变形缝的外侧，施工时按设计要求先在需要安装止水带的位置放出安装线。 ②基面处理对于直接设置在岩壁或初期支护找平层的外贴式止水带，设置的部位须预先用氯丁胶乳砂浆进行抹平处理，防水砂浆抹面的宽度应大于外止水带宽度20cm以上。对于设计有防水板的，则须对接缝处檫洗干净。 ③止水带固定施工缝处设计有防水板的，如止水带材质与防水板相同，则采用双焊缝热焊机将止水带固定在防水板上，对于设计为橡胶止水带时，则采用粘接法将其与防水板连接。 施工缝处设计没有防水板的，止水带采用粘接法固定在岩壁或初期支护找平层上。 （2） 中埋式止水带施工 沿衬砌环线每隔0.5~1.0m，在端头模板上钻一φ12的钢筋孔。将制成的钢筋卡穿过挡头模板，内侧卡紧止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上，待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带，其施作方法示意见图。 （3） 止水带施工控制要点 ①止水带埋设位置应准确，中间空心圆环与变形缝重合。 ②中埋式止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分； ③固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。 ④止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。 ⑤止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制（一环长），尽量避免接头。接头连接法如图示。 ⑥橡胶止水带接头必须粘接良好，不应采用不加处理的”搭接”。 ⑦止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小于50cm。冷接法应采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm。 ⑧设置止水带接头时，应尽量避开容易形成壁后积水的部位，宜留设在起拱线上下。 ⑨在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分震捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。 ⑩衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。 （4） 止水带施工质量检查 ①止水带的性能及技术参数必须满足设计要求。 ②止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不应超过5cm。 ③止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm。 ④用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交，否则会降低止水带的有效长度。 ⑤止水带接头的检查：检查接头处上下止水带的压茬方向，此方向应以排水畅通、将水外引为正确方向，即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道衬砌。接头强度检查：用手轻撕接头。观察接头强度和表面打毛情况，接头外观应平整光洁。抗拉伸强度不低于母材的80%；不合格时重新焊接或粘接。 5.6 二次衬砌混凝土施工作业二次衬砌混凝土是隧道施工的最后一道工序，其质量的好坏将直接影响隧道工程最终的防水效果。二次衬砌混凝土抗渗等级不得低于P6，防水混凝土抗渗等级不得低于P8。施工配合比及其抗渗等级应符合设计要求，配比及抗渗等级应经过试配、试件检测后确定。 5.6.1 防水混凝土采用的材料要求 防水混凝土施工材料技术要求 5.6.2 混凝土制作防水混凝土拌和物必须采用微机控制计量的拌合机械搅拌，计量允许偏差：水泥、水、外加剂、掺合料为±1％；砂、石为±2％。搅拌时间不应小于2min。掺外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。防水混凝土应采用高频机械振捣密实，振捣时间宜为10～30s，以混凝土泛浆和不冒气泡为准，应避免漏振、欠振和超振，当掺加引气剂或引气型减水剂时，应采用高频插入式振捣器振捣。 5.6.3 防水混凝土施工质量检查标准：（1） 衬砌混凝土结构表面的裂缝宽度不应大于0.2mm，并不得贯通。（2） 钢筋混凝土二衬地段，必须用与衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度符合设计要求，迎水面主筋保护层不小于50mm。 5.6.4 防水混凝土施工控制要点为避免或减少二次衬砌混凝土（含防水混凝土）开裂，施工应采取以下措施: （1） 二次衬砌混凝土施工必须在隧道初期支护基本达到稳定，围岩涌水、渗水已做好截、堵、导排处理的情况下进行。（2） 二次衬砌施工的顺序是仰拱超前，墙、拱整体浇筑。标准断面应采用移动式模板台车，墙、拱整体浇筑。边墙基础高度的设置（水平施工缝）应避开剪应力最大的截面。（3） 断面尺寸符合设计，并做好相应的隐蔽工程验收工作。（4） 有足够混凝土备料，确保一次浇灌成形。（5） 模板台车端模板一定要安装平整、严密、牢固，防止在浇灌过程中有模板挤出、松动、漏浆现象发生，并确保拆模后端面平整。（6） 灌筑前，应清除防水层表面灰粉并洒水润湿。 （7） 混凝土的入模温度应视洞内温度而调整，混凝土的入模温度冬期施工不应低于5℃，夏季施工时不应高于30℃。施工过程中要估计混凝土温度与拉应力的变化，提出混凝土温度的控制值，并在施工养护过程中实际测定关键截面的中部点温度和离表面小于5cm处的表层温度（包括仰拱和底板），实行严格的温度控制。衬砌结构任一截面在任一时间内的内部最高温度与表层温度之差一般不大于20℃，新浇筑混凝土与上一区段衬砌混凝土或围岩之间的温差不大于20℃，洒于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度的差值不大于15℃，混凝土的降温速率最大不宜超过3℃/d。 （8） 一般情况下混凝土强度应达到8.0MPa以上；初期支护未稳定，二次衬砌提前施做时混凝土强度应达到设计强度的100％以上，方能拆模。（9） 混凝土浇筑完毕后，应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护，混凝土浇水养护的时间应符合要求。（10）混凝土养护用水应与拌和用水相同，水温与环境气温基本相同。当环境气温低于5℃时，不应进行浇水。采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态为宜。不同混凝土潮湿养护的最低期限 5.7 防水材料 5.7.1 防水板 塑料防水板可选用高分子类薄膜（板），其主要性能应满足下表规定。 防水板性能参数表 5.7.2 止水带止水带宜选用橡胶止水带或钢边橡胶止水带。对水压力大、变形大的施工缝、变形缝应选用钢边止水带，当地下水有腐蚀性介质的应选用氯丁橡胶、三元乙丙胶材质的止水带。橡胶止水带的材质、形状、尺寸、物理机械性能应符合设计及现行《橡胶止水带》（HG/T2288）的规定；止水带的宽度宜控制在300～350mm，并视水压力大小调整宽窄；止水带的截面尺寸用精度为0.05mm的卡尺，其它尺寸用精度为1mm的卷尺检查测量。两种典型止水带断面结构见图： 橡胶止水带产品外观质量应符合下表规定：橡胶止水带产品外观质量要求橡胶止水带物理机械性能及检验标准注：1 B型适用于变形缝用止水带；S型适用于施工缝止水带；J型适用于有特殊耐老化要求的接缝用止水带。 2 本表参照GB18173.2制定。其中压缩永久变形指标反映了橡胶止水带的使用性能，是重要的指标项目。钢边橡胶止水带的物理力学性能表 5.7.3 止水条 止水条宜选用制品型遇水膨胀止水条。其物理力学性能应符合下表规定。 制品型遇水膨胀橡胶止水条物理力学性能 5.7.4 盲管盲管应具有一定的弹性，透水性好，能承受不小于0.5 MPa的压力，且不易锈蚀。 5.7.5 其他防水材料施工缝、变形缝防水选用的嵌缝材料，要求最大拉伸强度不应小于0.2 MPa，最大伸长率应大于300%，且拉压循环性能为80℃时拉伸-压缩率不小于± 20%。 5.7.6设备配备铁路隧道结构防排水施工机具设备表 6、渗漏水治理 6.1 结构渗漏水治理目前的地下工程——城市地铁、地下商场、地下人行过街道、人防工程、山岭隧道都程度不同的存在有渗漏水的情况，个中原因较多，有管理方面的、使用方面的、年久失修的，还有材料老化等方面的原因。通过对大量的实物调查，进行综合分析，有以下几种渗漏情况：（1）沉降缝渗漏（2）施工缝渗漏（3）砼裂缝渗漏（4）由于其它原因点渗漏（5）由于砼施工存在缺陷，产生大面积漏水隧道施工缝渗漏水 隧道边墙渗漏水 隧道拱部渗漏水隧道底板积水 6.1.1 沉降缝渗漏水处理（1）渗漏原因分析 ①橡胶或塑料止水带安装存在问题。在施工过程中特别是远离进仓口的一些止水带安装不平顺，更有甚者一边与另一边呈90°折状，直接引起渗漏。 ②止水带两边砼振捣不密实，止水效果不好。 ③止水搭接缝施作不好，起不到止水的作用。 （2）处理方法由于上述几种渗漏水的情况大都是施工及施工工艺不当造成的，所以处理起来难度相当大。具体施作方式如下： ①首先沿沉降缝剔宽15cm、深2cm的一个浅槽，然后在浅槽内将沉降缝扩至5cm宽、7cm深，同样把槽底部沥青木丝板剔除3cm，要求槽体相对规整，而后用钢刷将槽内面刷平整，用水将槽内浮尘冲洗干净。环氧砂浆配比表 ② 将遇水膨胀橡胶止水条（2×3cm）镶嵌于剔除的3cm沥青木丝板的位置，见图示，其外部用3cm厚的环氧砂浆封堵，环氧砂浆的配合比见下表，在环氧砂浆的外部涂防水材料。注浆孔布置示意图 ③在环氧砂浆外部即所剔宽5cm、深7cm的槽内嵌入排水盲管（φ50mm），盲管外部用φ50mm半PVC管封盖，并在PVC管两边打斜水泥钉固定半PVC管。 ④用防水腻子将半PVC管两边与槽墙两边接触处抹严，外边用KB抹面，涂一层防水涂料赛柏斯 （XYPEX）。 ⑤在15×2cm沟槽两边打Ⅰ序注浆孔，不穿透止水带，插入注浆嘴，并固定和对周围密封，然后用化灌泵注入水溶性聚胺脂，然后再打Ⅱ序注浆孔，要穿透止水带，注浆后拔出注浆嘴，用砂浆封堵注浆孔。 ⑥将15×2cm的沟槽再涂一层防水涂料（XYPEX），沟槽用防水砂浆抹平。 6.1.2施工缝渗漏处理（1）渗漏原因分析 施工缝一般有纵向缝和环向缝两种，它是便于现场施工而设置的缝。通常情况下，纵向缝在施工过程中，墙中间加一条遇水膨胀橡胶止水条，新老砼之间用砂浆连接，一般情况下其防水效果都比较好；环向缝的墙中间也有止水条，但它不能直接用砂浆把新老砼连接起来，容易产生冷缝而引起渗漏水。施工缝处理示意图（2）处理方法 ①沿施工缝剔5cm宽、2cm深的槽，用钢刷刷涂不坚固的砼碎块，并用水冲洗干净。 ②沿施工缝每隔20cm打一注浆孔，深度为墙厚的1/4~1/3，并插入注浆嘴。 ③用KB沿槽涂抹，做2-3次加强，并用防水砂浆将槽抹平，露出注浆嘴。 ④注入水溶性聚胺脂，压力有变化，注入少量水，停30分钟以上，拔出注浆嘴，用砂浆封堵注浆孔。 6.1.3 砼裂缝渗漏处理 （1）渗漏原因分析砼裂缝的形成最重要的原因是结构变化引起的，其次是温度的变化引起的，这种情况在地下工程中占的比例很小。由于这种缝的产生是后天条件变化所形成的，因此处理起来的难度更大，一般来说不容易彻底根治，采取的措施是以堵为主，排水的条件受到一定的限制。 （2）处理方法从渗漏处往上找水源，找到水的源头后，其处理方法同施工缝；若是素砼，可采取先堵后排的原则，排水方法同沉降缝。 6.1.4 点渗漏的处理点渗漏产生的原因目前一般都认为是在砼的施工过程中由于种种情况而形成的，处理起来相当棘手。其原因是：此点堵住了，它可以从另外的地方渗漏，目前理论上都这样认为。但实际上根据我们在现场对点渗漏的处理情况看，问题还不是那么糟糕，因此，本人认为，对于点渗漏还是采取以堵为主的措施，其材料可考虑柔性材料。 6.1.5 大面积渗漏水的处理（1）渗漏原因分析由于砼的施工存在缺陷，如漏振、过振原因；另外一衬和二衬之间的回填注浆做的不好，有的未做，也是产生大面积渗漏的重要原因。 （1）处理方法回填单液浆注浆： ①钻孔。采用风钻或电钻，孔径φ38、钻孔深度为进入初期支护5cm； ②插入注浆管，安设注浆嘴，嘴周围用麻丝或棉纱包缠，以防止注浆时漏浆； ③注浆量一般不好确定，但要按照设计标准量的80%进行控制，注浆过程中应当以注浆压力为主，要控制参数，终压为0.5MPa~0.8MPa； ④浆液中应加入5%的UEA膨胀剂，浆液变换应是先稀后浓； ⑤注浆结束后，关死注浆嘴开关，浆嘴以下的弯路拆除；等注浆孔内水泥浆液初凝后，拔掉注浆嘴，而后用水泥砂浆封堵注浆孔。 混凝土漏振或过振时应采取以下措施： ①在渗漏范围内，用钢钎剔2cm深的槽； ②打注浆孔，插安并固定注浆嘴，注浆孔布置呈梅花型，间距为15cm，如图5； ③在槽内涂防水涂料2-3层，外部KB加固； ④注水溶性聚胺脂，有串浆的可及时堵塞、封孔，此孔不再注浆，等该段全部注完后，拔出浆嘴并用水泥砂浆封堵； ⑤用水泥砂浆将所剔槽抹平。 6.1.6 施工工艺（1）注浆压力 ①单液浆注浆压力：由于施工中是在衬砌内或背后进行注浆，因此注浆压力的控制非常重要，压力过大会造成支护受力过大而产生变形，危及结构安全，过小则会使管路堵塞。经过计算及对影响注浆的因素进行分析，并通过施工中对结构进行变形监测，注浆过程中采用了0.3MPa~0.5MPa的压力进行施工，终压控制为0.8MPa。浆液能顺利进入支护后空隙而不致产生过大压力，保证结构安全，从而达到注浆堵水的目的。注浆孔布置示意图 ②化灌浆注浆压力：由于目前小型化灌机受浆材的影响，压力不易控制，有些看着压力上去了，但可能是浆液堵管，在施工中应特别注意。在设备和管路正常的情况下注浆压力为0.1MPa~0.2MPa。 （2）注浆量由于衬砌背后空隙体积大小不一，因此注浆施工中主要以注浆压力作为结束标准。但前孔的注浆量可为后孔设计量作参考标准，而最终的结束标准仍以压力为标准。 （3）透水盲管安设透水盲管的安设是保证渗水引至水沟的重要途径，安设时不符合工艺标准则会使透水盲管堵塞损坏而失去作用。施工中若剔槽深度不够，则直接影响以下其它工序的施作。因此在剔槽施工中一定要达到设计要求，盲管必须是专业厂家生产的，安设好后外部用半PVC管封盖其上，两边要用防水腻子抹平、密封，并作1-2层防水涂料。 （4）表面处理外表面防水层是渗漏水治理的最后一道防线。在裂缝处理、安设盲管、注浆等工序结束之后，恢复结构装修之前，必须认真进行表面处理，用防水涂料将破除的表面刷涂。要达到两遍以上，再用防水砂浆粉刷后进行装修，确保装修层与结构之间形成一道有效的隔水层。 结论地下工程的渗漏治理工作难度较大，但只要遵循“堵排结合，因地制宜”的治水堵漏原则，采用先进的技术和工艺以及合理的施工方法，使用耐久性好、无污染的材料，严格遵守各工序流程，就能较好的治理渗漏水的危害，维护地下工程的正常运营，延长其使用寿命。同时，地下工程在施工过程中的施工方法、工艺手段、防排水设计等方面，对衬砌结构渗漏水的产生与否至关重要。 6.2 双连拱隧道中隔墙区域渗漏水治理工程概况：某高速公路新建的双连拱双向四车道隧道，单洞净宽9.5m，单洞行车道净宽 2×3.75m。隧道区域位于华夏系川东褶皱带之万县向斜北西翼，隧道穿越范围内无大的断裂构造，其受构造影响轻微。隧道穿越山区为浅切低山沟谷地貌，山顶平坦，两侧边坡较陡。进出口各有一冲沟从隧道上方横穿，由北向南发育，形成地表水的汇集和下泄带。但受两侧山坡的影响，隧道范围内孔隙水不发育，基岩裂隙水主要由大气降水补给。隧道开挖过程中，涌水量为90m3/d，地下水对隧道砼衬砌无侵蚀性。隧道建成后出现了双连拱中隔墙处大面积渗漏水，并汇至路面形成积水，隧道渗漏水病害严重，影响隧道的交付使用。 渗漏水情况该双连拱隧道结构完成后，主要表现在中隔墙两侧及中隔墙上方出现大面积渗漏水，汇集到洞内路面并引起路面积水（如图1所示）。在雨季，中隔墙与拱脚部位局部有喷水现象发生，因此必须进行彻底的渗漏水处理，以确保公路运营的安全。中隔墙渗漏水情况 渗漏水原因分析（1）具备汇水地质条件 隧道未开挖前，山顶较为平坦，降水的一部分水向地层中渗透汇集，并沿裂隙向两侧陡坡排泄。当隧道开挖后，由于洞室的开挖改变了地下水的排泄方向，一部分地下水向隧道方向排泄形成了地下水新的排泄通道。（2）双连拱隧道结构防排水设计不完善目前我国修建的双连拱隧道普遍存在渗漏水现象，主要原因是中隔墙处的防水设计不够完善，存在施工死角。双连拱隧道目前的普遍作法是先行施工中导洞，在中导洞开挖完成后即进行中墙结构施工，然后再进行两侧隧道的开挖、支护、防水及结构施工。由于中墙结构与两侧连拱隧道结构施工间隔时间太长，其中又要进行开挖及支护施工，特别是喷砼施工，使得早期中墙施工时的防水预留接茬很容易破坏，因此中墙防水与两侧的连拱隧道防水不能形成完整的整体，这是双连拱隧道结构渗漏的主要原因，也是目前普遍存在的现象。 （3）排水系统不完善也正是上述原因，双连拱隧道中隔与结构之间不能形成有效的防水整体，同时也形成不了完善而通畅的排水系统。并且由于防水体系通常在两侧连拱隧道开挖、支护过程中经常受施工干扰而使排水系统遭受破坏，这也是产生渗漏水的根本原因。（4）施工漏洞产生的汇水条件中隔墙施工中由于存在严重的超挖，有的超挖高达1.8m，宽1.2m，且没有极时进行回填，由此形成空洞，同时在中隔墙施工完成后由于受两侧隧道开挖的影响，中隔墙上方的岩体变形进一步发展，从而使这个区域的裂隙产生松动，最终导致中隔墙上方的渗透系数变大，形成汇水漏斗区域，为渗漏水提供了汇水源。事实上这就是所说的双连拱隧道中墙上方的“V”型汇水区域。隧道结构施工完成后，受两侧隧道结构的阻挡，地下水在这个“V”型区域汇集，水压不断上升，随着水压的升高，从而导致本来就存在缺陷的中隔墙防水体系降低或失去作用，形成向隧道内的渗漏水通道。基于以上原因的分析，渗漏水的治理重点是阻止地下水汇集通道，完善排水系统。 病害整治原则按照“以堵为主，排堵结合”的总体原则，在渗漏水治理时以“大堵小排，先堵后排”为前提，以“确保运营，限制排放”为目标，进行综合治理。我们以公路隧道结构运营时防水要求的目标为标准，以不增大运营时的维护成本为前提，提出了以上的渗漏水治理指导思想，以达到经济持久的综合治理目的。 病害整治方案（1）注浆堵截技术适用范围：对于有大面积渗漏水区段前后各5米范围。堵截方式：对双连拱隧道中墙上方两隧道间“V”字型部位（潜在汇水区）先进行充填，后采取压密加固注浆，提高该区域岩体的抗渗指标，堵截地下水下汇通道。注浆主要参数：注浆孔环纵向间距1.2m，注浆材料为普通水泥浆和超细水泥，水灰比为0.6~1.5:1，加入专用添加剂，注浆终压0.6~1.2MPa，添加剂加入量为水泥用量的3~10%，专用添加剂的加入视注浆需求定，主要目的是防离析、微膨胀、抗收缩、调节浆液凝胶时间。（2）完善排水系统适用范围及时机：对于点状渗漏水、小股状渗漏水；对于大面积渗漏水区段则在注浆堵截完成后，大面积渗漏水已经封堵成功或仅剩余少量渗漏或点状渗漏，即遵循“大堵小排、先堵后排”的原则。排泄方式及措施：沿中墙两侧顶部凿纵向槽，每隔30m设置一泄水孔（泄水孔打穿一次衬砌），使中墙上方少量水流入纵向排水系统。同时，沿中隔墙墙角用砖砌水沟，并在边墙上设置竖向槽，在槽内埋设排水管将一部分水引至所砌之排水沟内。 注浆堵截技术注浆堵截是关键，主要是对中隔墙上方“V”型区域进行注浆充填和压密加固，堵塞裂隙通道，使地下水不再向“V”型区域内渗透，改变地下水的渗流方向向左右边墙隧道区域外排泄。 注浆管采用Φ42钢管，长度1~5m，注浆孔梅花形交错布置，纵、环向间距均为1.2m。管壁梅花形钻设Φ6溢浆孔，管尾端50cm长度不设溢浆孔。根据现场实际，先进行普通水泥注浆充填，再采用超细水泥浆进行压密注浆。注浆孔位布置见下图。注浆参数表 注浆堵水施工主要技术要求： ① 注浆管加工：依据设计要求的长度、规格加工注浆管。 ② 测量标定注浆孔位：测量出注浆孔位，并用红油漆标出。 ③ 钻孔安设注浆管：采用风钻钻孔，钻进过程中由技术人员对钻进方向进行校核，确保钻进方向的精度； ④ 连接管路、按要求配制浆液，进行注浆。 注浆顺序普通水泥注浆采用隔排跳孔，即先注单排单号孔、双排双号孔，然后再造孔安管注单排双号孔、双排单号孔。普通水泥注浆完成后再进行超细水泥注浆。 注浆结束标准对于注浆量较大，确定中隔墙上方及拱顶上方有空洞存在时，先注孔采用注浆量控制标准，后注孔采用压力控制；对于渗漏水较大时，可调小凝胶时间，采用间歇式注浆的办法以控制浆液的扩散范围；另外，注浆结束标准应考虑以下因素：以表面渗漏水是否已经有效封堵为原则。 注浆时的疏导封堵技术措施：在布孔上应考虑注浆时对已有渗漏水的封堵，在注浆时应进行疏导注浆，即先采用稀浆注，当渗漏水中有浆液溢出时则逐渐改变浆液浓度，调节浆液的凝胶时间，使渗漏水处通过注浆由内向外疏导封堵。如果注浆时部分渗漏点不能达到溢浆目的，则进行渗漏点设孔注浆，从而达到由外向内的浆液填充并封堵。泄水孔布置和排水槽封堵示意图完善排水系统对于已有或注浆未完全封堵着的小股、点状渗漏水，则采用引排方法将地下水引向排水沟，而对于无渗漏水的地段，则同样预设和完善排水系统，以作好有备无患。泄水孔布置和排水槽封堵示意见下图。 技术操作要点如下：（1）注浆结束后，沿中墙两侧顶部凿纵向槽设置排水系统。（2）在中墙凿竖向槽，在路面下埋设钢管，中隔墙“V”型汇水区通过泄水孔、排水槽及路面下设排水系统排入排水沟内。（3）纵向排水槽必须用水准仪每隔10m进行标高标定，以确保排水畅通。（4）采用人工手执切割机剔槽，规格为5cm宽、10cm深。（5）在槽内扣入排水管前应用钢刷清除槽内浮碴等，并用清水冲洗后在所剔槽内涂防水涂料2次。（6）采用透水软管外扣半剖PVC管的排水管材，以确保排水的畅通。（7）采用膨胀止水条+环氧砂浆进行封槽，环氧砂浆厚度不小于3cm。 养护与修整对于注浆管头应采用砂轮磨平，然后与槽体表面一起采用防水涂料抹面，形成柔性防水层，以延长封堵材料的耐久性。防水涂料固化后，在其外侧抹防水砂浆(水泥：砂：水：BR-2=1：2～2.5：0.4：0.12)找平层，用水养护7天。然后涂刷涂料，使其与周围颜色一致。 治理效果及评价鉴于原砼厚度仅有40cm，为保证衬砌结构的安全，凿槽的深度受到很大的限制，如果只排不堵，形成的排水能力较小，小于中墙“V”型区内地下水，达不到治理目的。根据本工程特点，本着“因地制宜”的原则，采取“以堵为主，堵排结合”的方案对此双连拱隧道进行渗漏水治理，先对中墙“V”型区进行注浆充填、压密、封堵水流的通道，减少“V”型区内积水，再凿槽引排所余的微量地下水，取得了良好的效果。通过综合治理后，中隔墙基本无渗漏水现象，再经过排的措施后，与之相应地段中隔及路面十分干燥，达到了治理的目的，保证了行车安全。因此采用“V”型区域内的堵水为主，结合完善的引排辅助措施是合理的和科学的。wO2红软基地